水泥窑稀土节能外加剂

技术背景

随着国家最新的“能耗双控”、“双碳”目标提出，在国内环保排放日趋严格的环境政策下，占据世界水泥产量近60%的中国水泥行业，其排放量仅次于钢铁行业成为今后重点的节能减排对象。在确保不降低水泥品质的前提下，面对水泥熟料生产过程中的原燃料消耗高、有害气体排放量大的课题，开发更先进的多元化节能技术是水泥工业可持续发展迫切需要。

目前对于水泥熟料生产过程中易烧性差，熟料强度低，单位能耗高，Nox、Sox排放指标严格控制的情况下，现在普遍采用的方式是一方面对预热器系统进行硬件设备技改，如加装SNCR、SCR、分级燃烧、低氮燃烧器、热生料抑硫等装置；另一方面对厂内既有生料成分率值重新进行配比调整，从而起到改善熟料烧成工况，降低排放作用。

但其问题点在于：

• 1、在加装外挂设备的同时依然需要大量的耗材，叠加成本高居不下。
• 2、在厂内原有物料基础上进行配料调整，受限于原生矿山成矿条件差异，要消除有害物质对烧成工况的影响多数较困难。

鉴于水泥窑产量大，需长期连续运行的特点，当以上原因造成产出熟料品质上下波动，强度无法达标时，将会给企业带来的庞大的经济损失和商誉信任流失。

产品特点

• 1、能够降低共熔点温度，提高烧成速度，降低热耗3~7%。
• 2、改善水泥烧成工况，提高熟料强度。
• 3、固硫脱硝，减少有害气体排放。发挥节能减排、降低生产成本作用，进而实现水泥工业的可持续发展目标。
• 4、在不改变或少改变现有硬件设备的情况下，通过对生产系统的诊断，实施原始物料X+稀土节能助剂的外加剂配置模型的软性工艺改进，从而最大限度的调动工艺改进潜力，节约大型硬件设备的加装技改成本。

相关案例

该方案在某内蒙古水泥厂进行使用，稀土节能助剂掺量在0.08%的条件下，原有热耗在780kcal/kg的基础上降低5%，能够稳定达到740kcal/kg运行；熟料强度提高1Mpa；氮氧化物本底120mg/m3可以降低到70mg/m3以下；脱硫效果可以降低30%左右。

在南方某水泥厂进行使用中，掺量在1%的条件下，热耗由800 kcal/kg降低为750kcal/kg；熟料强度由54Mpa提升到56Mpa；氮氧化物排放由130 mg/m3降低到50 mg/m3以内，三氧化硫稳定在30 mg/m3以内，效果明显。

产品专利